百日攻堅，使命催征。當前，航天科工九院全體干部職工正以戰時狀態，爭分奪秒搶進度，千方百計保質量，全力沖刺“十四五” 規劃攻堅任務。即日起，九院《百日攻堅》專欄聚焦一線奮斗者，以筆為媒、以文聚力，定格攻堅瞬間、記錄奮進足跡、傳遞實干力量，展現九院人“團結爭氣、勠力同心”的生動實踐，持續營造決戰決勝的百日攻堅氛圍。
一鍵破局
“汪師傅，新設備簡直太方便了。以前測試產品要反復確認接線、核對數據，現在只要按一個鍵，幾分鐘就全部搞定。”近日，紅峰公司技術中心成功研制出一款通用測試工裝，年輕的測試員小凡對這臺新設備贊不絕口。
“是啊，現在的一鍵式自動測試誤差小，避免了人為操作的隱患，產品質量更穩定。”汪師傅回應道。
該設備集一鍵式單元測試、自動老化溫循試驗、智能檢測等功能于一體，不僅大幅提升了測試效率，還從根源上解決了因人工連接電纜失誤導致的產品開環損壞問題，有效規避了質量風險。
為實現測試效率的提升，該測試工裝還需要滿足能夠在多種產品間通用的功能。“最難的是接口兼容問題，不同產品的通信協議、電氣特性都不一樣，硬件上怎么實現靈活適配是個大難題。”周工回憶道。經過反復論證，團隊最終開發出一套硬件，搭配可配置軟件以支持多種通信協議，最終實現了測試接口的萬能適配。
驗證過程并非一帆風順。自動化電老煉試驗驗證階段，第4個循環的測試過程中突發異常。“我把源代碼檢查了好幾遍，就是找不到問題在哪。”團隊成員汪工回憶道。團隊經過反復排查，對數據流進行全程跟蹤，最終鎖定問題根源為時序數據讀取沖突。找到癥結后，團隊迅速對軟件進行優化，提升軟件處理能力，問題迎刃而解。
目前，該工裝現已正式在生產線投用，且成效顯著。相較于傳統人工測試，其可實現數據自動上傳云端，工作效率提升數倍；同時，測試頻率的提高能更快暴露產品潛在缺陷，進一步提高了產品的合格率與可靠性。
從“手工操作”到“智能測試”，此次技術創新不僅提高了產品測試環節的效率，更以精準化、智能化的測試手段，筑牢了產品的質量防線。（圖文/倪譽航 胡楊）
器件“衛士”
近期，計研所半導體分立器件篩選室電連接器組迎來一位新成員——高倍CCD顯微鏡。有了這位“新幫手”，不規則電連接器的篩選不再是“老大難”。
不規則電連接器引腳形狀復雜、篩選觀察角度刁鉆，很多瑕疵隱藏在肉眼無法察覺的角落，一旦漏檢，輕則產品信號中斷，重則整機失效。
一天，篩選員小鄭正在操作臺前，微微瞇起眼，調整了一下高倍CCD顯微鏡的焦距，端詳著那枚指甲蓋大小的電連接器。
“這個黑點極小，但放大40倍后很明顯，表面凹陷且顏色泛黑。”小鄭一邊用精密夾具調整器件角度，一邊低聲說道。旁邊的篩選員小秦立刻湊近屏幕道：“這不是附著物，是從金屬內部‘冒’出來的，可能是氧化銹蝕了，得送到元器件可靠性分析室進一步分析。”
在長期的實戰中，班組摸索出“分級篩選法”，先憑肉眼初篩，再用20-30倍顯微鏡進行一般性排查，最后對重點器件和有質量問題記錄的批次器件，用40倍CCD顯微鏡進行精細排查。
篩選員們像偵探般，以極致的耐心“偵查” 器件的潛在問題，調角度、換光源、變焦距，用顯微鏡反復觀測對比每一個細節。檢測一個器件至少要3分鐘，操作期間眼睛幾乎不離目鏡，一天需要檢測上百個器件。“連著盯一上午目鏡，眼睛又脹又痛，但我們不敢快，也快不了。連接器曲面多、引腳深，找到一個最佳觀察點就像在迷宮里找出口。”小鄭揉著發紅的眼眶笑著說道。
“我們不僅要找出殘缺，還要分析‘病因’。”電連接器組組長小孫翻開密密麻麻的記錄本，上面全是問題器件的成因和形態。“將問題器件送往元器件可靠性分析室，找到成因才能溯源，規避類似問題，得把‘病根’告訴客戶和生產廠家。”孫組長交代道。
短短兩個月，多個批次篩查中，就有幾千個可疑器件被攔截。每個不合格品都曾被顯微鏡多角度觀察，每一個黑點、每一絲劃痕、每一處鍍層不均，全被記錄下來，追溯源頭、反饋廠家。用了新方法和新設備后，近期交付的多個批次器件，用戶單位問題反饋明顯減少。
“現在我們能倒逼廠家改進工藝了。當我們把8月份批次的典型問題報告拿給廠家時，對方看了心服口服。”篩選員何師傅語氣中帶著自豪。
這支篩選員隊伍，在毫厘之間守護著整機系統的可靠性，以專業與執著，精準捕捉每一個隱藏的瑕疵，筑牢產品“零缺陷”的堅固防線。（圖文/龔曉茜）
